Bolechowski Solaris, czyli jak powstaje autobus [ZDJĘCIA]

1. Autobusy Solaris powstają w dwóch zakładach. Jeden znajduje się w Środzie Wielkopolskiej, a drugi w Bolechowie. W pierwszym z miejsc powstaje szkielet pojazdu. Zbudowany jest on z profili ze stali nierdzewnej. Ale, by powstał szkielet, laser 2D przycina na odpowiednią długość stalowe profile. Element jest też opisywany by było wiadomo, do którego przeznaczony jest autobusu.

Zobacz nasz serwis "Jak to jest zrobione?"

2. Następnie korzystając z planów pracownicy oraz robot spawalniczy spawa podłogę, ściany oraz sufit przyszłego pojazdu.
Jak z tych komponentów stworzyć jednak "kratownicę" przyszłego autobusu?

3. Najpierw z profili powstają boki, podłoga i sufit. By je połączyć, uzyskując pożądany efekt, używa się specjalnego "imadła " zwanego hellingiem. Kiedy boki, sufit i podłoga są w tym urządzeniu, pracownicy zaczynają spawać. Jak mówi Mateusz Figaszewski, zastępca dyrektora do spraw public relations Solaris Bus & Coach S.A., by konstrukcja była odpowiednio sztywna i wytrzymała spawy muszą być wykonane w określonych przez projektantów miejscach, a co więcej muszą mieć one ściśle określoną długość. Kiedy szkielet jest już gotowy, montowane są do niego pierwsze elementy blaszane. Na razie są zgrzewane. Ich zadaniem jest usztywnienie konstrukcji. Wkrótce jednak, wraz z wrześniową premierą nowego Solarisa, proces produkcyjny ulegnie zmianie. Elementy te będą przykręcane, zaś szkielet odchudzony. Jak zapewnia Mateusz Figaszewski konstrukcja będzie równie bezpieczna i jeszcze trwalsza.

Szkielet przyszłego autobusu przewożony jest następnie do Bolechowa.

4. Mimo, że szkielet jest ze stali nierdzewnej, powlekany jest, w celu maksymalnej ochrony przed korozją, warstwą antykorozyjną. Dzieje się to w komorze przypominającej kabinę lakierniczą. Profile zabezpieczane są też od wewnątrz.

5. Kolejną fazą budowy jest montaż podłogi. Częściowo jest ona klejona, częściowo mocowana wkrętami. By zabezpieczyć pasażerów przed hałasem i chłodem szkielet który stał się już skrzynia izolowany jest po bokach styropianem. Do uszczelnienia dachu wykorzystywana jest pianka izolacyjne.
6. Na tak przygotowaną skrzynię autobusu mocowane są aluminiowe elementy karoserii. Niektóre są klejone, a wszelkie pokrywy mocowane na zawiasy.

7. Wreszcie można przejść do montażu podzespołów. Pierwszym są osie, na które założone będą koła. Osie Solarisów przebiegają pod skrzynią - szkieletem. Na nich montuje się również hamulce tarczowe i system kontroli trakcji. To również moment w którym wbudowuje się w konstrukcję pneumatyczne zawieszenie.
- Dzięki niemu autobus płynnie pokonuje nierówności, a ponadto można go przechylać na bok. To tzw. funkcja przyklęku, przydatna na przystankach, gdyż pozwala obniżyć wysokość wejścia do pojazdu o 70 mm. Wreszcie następuje montaż kół.

8. Z wolna produkt zaczyna przypominać autobus. Ale tak naprawdę dopiero po następnej operacji wiadomo będzie gdzie autobus pojedzie. Przyszłe autobusy przestawiane są wózkami do lakierni. Ponieważ najczęściej serie produkowane w Bolechowie nie są długie, maksymalnie jest to kilkadziesiąt autobusów pojazdy lakierowane są ręcznie. Podpoznański producent realizował jednak także zamówienia przekraczającego 200-300 pojazdów, m.in. dla Aten, Berlina czy Dubaju. Za ręcznym malowaniem przemawia i to że każdy zamawiający życzy sobie innych kolorów. Są to najczęściej kolory związane z barwami miasta, które je zamawia.

9. Po tej operacji można zacząć kleić szyby. Klej podawany jest przewodami do pistoletu. W trakcie tego etapu klejona jest też wykładzina wewnątrz pojazdu.

10. Kolejne stanowiska znajdują się już w głównej hali montażowej. Teraz zaczyna się montaż wszystkich przewodów niezbędnych by uruchomić pojazd od elektrycznych przez pneumatyczne po przewody zasilające silnik w paliwo.

11. Wewnątrz autobusu montuje się zbiorniki na sprężone powietrze.
12. W trakcie montażu podzespołów w autobusie montowane są fotele. Coraz częściej zamawiający zamiast foteli wyściełanych materiałem zamawiają siedziska z tworzywa sztucznego Dlaczego? Ponieważ są łatwiejsze do utrzymania, mniej brudzące.

13. Jedną z ostatnich operacji, jakie wykonuje się przed ostateczną kontrolą techniczną pojazdu jest wgranie programów w komputery pokładowe, jakie znajdują się w autobusie. A jest to między innymi program umożliwiający działanie systemu dźwiękowego i wizualnego.

Po kontroli w fabrycznej stacji diagnostycznej autobus nim trafi do odbiorcy musi przejechać 100 kilometrów.

To niewiele porównując z ilością kilometrów, jakie muszą pokonać modele dopiero wdrażane do produkcji. Te pokonują nawet milion kilometrów. Jak to możliwe? Dzieje się to na torach testowych w Czechach, Holandii oraz Hiszpanii. Pojazd jeździ po różnych nawierzchniach i to przez całą dobę. Sprawdza się również jego niezawodność w różnych warunkach klimatycznych, w tym celu Solaris wybudował własną komorę klimatyczną, w której mogą być symulowane najróżniejsze warunki pogodowe i strefy klimatyczne.